在汽車整車制造的四大工藝中，沖壓加工工藝占了相當大的比重。伴隨著顧客多樣化、個性化的需求，傳統的大批 量生產方式已經無法滿足顧客的需求，因此出產的汽車車身結構及車型大小會有很大的不同。在沖壓件生產的過程中，免不了要頻繁的更換模具。更換模具時間的長短，也就成了影響壓力機生產效率的主要因素之一。為了提高模具更換的生產率，降低沖壓件的生產成本，快速換模方法則應運而生。
          千豪磁電了解到：快速換模技術，在微型汽車和轎車行業的應用已經比較成熟，但是在大型客車行業的應用還處于起步階段。鄭州宇通客車是亞洲生產規模最大、工藝條件最先進的大中型客車生產企業，同樣也受到其他同行業的競爭，存在著降低成本的壓力。公司制造車間沖壓工段，長期受到多品種小批量生產模式與換模時間比較長的矛盾的困擾。經現場調查和記錄顯示，平均單次換模時間在34分鐘左右。由于換模時間長、換模頻次多，致使壓力機設備大部分時間處于停止、等待狀態。1個月的換模時間，相當于1臺設備空轉3天，造成了巨大的浪費。據統計，設備運轉率不到50%，從而導致沖壓模塊成為生產系統的瓶頸部位。